在氢能电解水制氢系统中，在线溶解氧自动水质传感器就像是一位忠诚的“守护者”，它时刻监测着水质中的含氧量，保障着整个制氢过程的安全与稳定。然而，当遇到7 - 10天的长假停机时，这位“守护者”也可能会“生病”。由于传感器受潮、电极钝化等问题，低氧报警联动功能可能会失效。

　　一旦电解槽内的溶解氧低于3mg/L这个低氧风险值，而系统却未能及时报警，那麻烦可就大了。首先，氢气的纯度会下降，从原本应达到的99.97%以上，可能会降低到99.95%甚至更低。其次，设备内部会出现氧化腐蚀的情况，这会大大缩短设备的使用寿命。更严重的是，在极端情况下，还可能触发电解槽爆炸的风险，后果不堪设想。曾经就有一家制氢厂，因为报警失灵，导致单日停产损失超过20万元。

　　破局关键：模拟低氧，快速揪出隐患

　　要解决这个问题，“模拟低氧 + 快速验证”的核心方案就派上用场了。我们先来看看常规检查和专业测试的区别。常规检查往往只是简单地看看传感器的数值，这种方法根本无法验证报警联动功能是否正常。而专业方案就不一样了。

　　我们用氮气这种惰性气体通入水样中，能够快速模拟出溶解氧低于3mg/L的低氧场景。在这个过程中，我们只需观察传感器是否能在5秒内触发声光报警以及系统停机信号。同时，我们还配套使用“电极活化剂”，它就像是给传感器的电极注入了一剂“强心针”，能够同步解决长假后电极钝化的问题。经过测试，传感器的响应速度能够提升80%。

　　操作要点：长假复工测试的标准流程

　　下面迈德施溶解氧水质监测仪厂家给大家介绍一下“长假复工测试”的标准流程。

　　第一步，我们要准备好相关的工具，包括纯度为99.99%的氮气瓶和用于校准的便携式溶解氧检测仪。

　　第二步，将氮气导管接入传感器采样池，然后缓慢通气，让水样中的溶解氧逐渐降至2 - 3mg/L。

　　第三步，仔细观察制氢系统是否同步触发“低氧报警”和“电解槽停机”。如果超过5秒没有响应，或者根本没有反应，那就立即用活化剂擦拭传感器电极，然后再次进行测试，直到达标为止。

　　第四步，测试完成后，要认真记录相关数据，并将其留存到安全检查档案中，以备后续查看。

　　效果验证：方案显效，安全与效益双提升

　　某氢能制氢厂按照这个方案进行测试，效果十分显著。他们发现有2台传感器因为电极钝化，导致报警延迟到了12秒。经过活化处理后，这2台传感器恢复了在5秒内响应的能力。

　　通过这次测试，成功避免了复工后因低氧未报警导致的氢气纯度不达标问题，氢气纯度从99.95%提升到了99.99%。单日减少了氢气返工损耗成本3万元。而且，在季度安全检查中，该厂没有任何隐患记录，这充分证明了这个方案的有效性和可靠性。

　　在氢能制氢行业，长假复工时对在线溶解氧传感器进行专业的测试和维护至关重要。通过“模拟低氧 + 快速验证”的方案，能够及时发现并解决潜在的安全隐患，保障生产的安全和高效进行。如果您长假后也遇到类似难题，欢迎随时咨询迈德施溶解氧水质传感器厂家！